原標(biāo)題：CAE虛擬試驗(yàn)在汽車發(fā)動(dòng)機(jī)零件過(guò)濾器品質(zhì)改善中的應(yīng)用

摘要：由于汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的某些鋁合金壓鑄零件密封要求比較高，復(fù)雜而壁厚不均的內(nèi)部結(jié)構(gòu)經(jīng)常導(dǎo)致該類零件的漏氣，造成零件的品質(zhì)比較差。以某汽車發(fā)動(dòng)機(jī)里面的過(guò)濾器的品質(zhì)改善為例，以減小鑄件缺陷區(qū)域縮孔和氣孔為目標(biāo)，對(duì)修改澆注系統(tǒng)與冷卻系統(tǒng)的虛擬試驗(yàn)設(shè)計(jì)。運(yùn)用計(jì)算機(jī)模擬，對(duì)比原方案與改善方案的結(jié)果，得出解決缺陷的方案。經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)的壓鑄試制與檢漏的試驗(yàn)，改善方案對(duì)改善縮孔與氣孔缺陷效果明顯，零件的內(nèi)部品質(zhì)得到明顯提高，并且保證了零件品質(zhì)的穩(wěn)定性。

隨著節(jié)能減排要求的提高，汽車的鋁合金壓鑄件要求功能集成化輕量化，導(dǎo)致了發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)部的零件結(jié)構(gòu)越來(lái)越復(fù)雜，關(guān)鍵零件的密封要求越來(lái)越高，出現(xiàn)了較多壁厚差別非常大而且密封要求高的零件。而在制造這類壓鑄零件時(shí)，壁厚的差異導(dǎo)致不能順序凝固，常在厚壁部位出現(xiàn)縮孔缺陷；與其同時(shí)，壁厚的差異也導(dǎo)致填充的過(guò)程卷入氣體，造成該區(qū)域出現(xiàn)氣孔的缺陷。鑄件常在厚壁區(qū)域出現(xiàn)縮孔與氣孔疊加的缺陷，導(dǎo)致達(dá)不到密封要求，試漏驗(yàn)證不合格。由于缺陷區(qū)域范圍寬，零件結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，不能通過(guò)局部擠壓的工藝來(lái)解決缺陷問(wèn)題，只能通過(guò)改善冷卻系統(tǒng)與澆注系統(tǒng)的工藝來(lái)解決缺陷。在CAE模擬軟件使用之前，壓鑄改善措施及改善效果沒(méi)有足夠的數(shù)據(jù)支撐，導(dǎo)致技術(shù)人員基本上憑借經(jīng)驗(yàn)和感覺(jué)去確定改善的方案，往往會(huì)耗費(fèi)較多的時(shí)間和資源。

本課題以某汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的過(guò)濾器品質(zhì)改善為例，以減小鑄件內(nèi)部縮孔和氣孔為目標(biāo)，對(duì)改善方案進(jìn)行虛擬試驗(yàn)。經(jīng)過(guò)計(jì)算機(jī)自動(dòng)運(yùn)算，結(jié)果對(duì)比，分析改善方案對(duì)零件的內(nèi)部品質(zhì)的改善的效果，從而確定最佳的改善方案，以提高經(jīng)濟(jì)效益。

1、鑄件的基本介紹

圖1為某汽車發(fā)動(dòng)機(jī)過(guò)濾器的結(jié)構(gòu)圖。其零件毛坯質(zhì)量為6.48 kg，材質(zhì)為AlSi9Cu3。零件的基本輪廓尺寸為458.6 mm×246.9 mm×186.6 mm，平均壁厚為5 mm，其中最大壁厚為15 mm，最小壁厚為3 mm，屬于結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的零件。零件用于固定機(jī)油濾清器及冷卻機(jī)油，為耐壓密封件。該零件要求在0.3 MPa的壓力下進(jìn)行水檢，泄漏量小于5 cm3/min，而且內(nèi)部品質(zhì)要求滿足ASTM E505 2級(jí)的標(biāo)準(zhǔn)。

2、缺陷描述

根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求，設(shè)計(jì)并制造帶有完整的澆注系統(tǒng)以及冷卻系統(tǒng)的壓鑄模具，并進(jìn)行壓鑄試制及試漏檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)三處圓角位有泄漏的現(xiàn)象，見(jiàn)圖2。該缺陷造成的報(bào)廢率高達(dá)30.8%。為了分析泄漏的原因，將零件漏氣部位分成A區(qū)與B區(qū)并進(jìn)行解剖。通過(guò)觀察零件的解剖圖，發(fā)現(xiàn)在A區(qū)與B區(qū)厚料位置出現(xiàn)表面粗糙而且形狀不規(guī)則的縮孔，見(jiàn)圖3和圖4。初步估計(jì)水檢試漏的時(shí)候，高壓的氣體通過(guò)內(nèi)部的縮孔從圓角的位置溢出。

3、缺陷改善

3.1 CAE分析缺陷的形成原因

用MAGMA SOFT對(duì)原方案進(jìn)行CAE模擬，通過(guò)軟件對(duì)模擬的零件模型進(jìn)行剖切，發(fā)現(xiàn)漏氣區(qū)域A區(qū)與B區(qū)熱節(jié)很嚴(yán)重，見(jiàn)圖5和圖6。由于該區(qū)域比較厚，在凝固過(guò)程中冷卻比較慢，最終在零件內(nèi)部形成不規(guī)則的縮孔。另外通過(guò)對(duì)模擬填充的氣壓分析，發(fā)現(xiàn)漏氣區(qū)域A區(qū)與B區(qū)的氣壓比較高，而且范圍比較寬，形成氣孔的風(fēng)險(xiǎn)比較高，見(jiàn)圖7和圖8。初步推斷漏氣產(chǎn)生的原因是高熱節(jié)與高氣壓疊加造成。

3.2 缺陷的改善措施

根據(jù)以上分析，解決零件的漏氣缺陷必須解決高熱節(jié)與高氣壓的問(wèn)題。解決熱節(jié)引起縮孔的最佳方法是采用局部擠壓，但該漏氣區(qū)域范圍大、產(chǎn)品形狀比較復(fù)雜，不能采用該工藝。只能通過(guò)改善冷卻系統(tǒng)的冷卻效果來(lái)解決高熱節(jié)問(wèn)題。具體措施：把零件漏氣區(qū)域的模具相應(yīng)位置的兩條直冷改為7根單獨(dú)的點(diǎn)冷，每條點(diǎn)冷單獨(dú)控制水溫與流量，大幅提高該區(qū)域的冷卻效率，見(jiàn)圖9和圖10。另外，為了降低缺陷位置的氣壓和加強(qiáng)增壓補(bǔ)縮能力，把靠近缺陷位置的內(nèi)澆口截?cái)啵?jiàn)圖11和圖12。

3.3 CAE驗(yàn)證改善方案

把改善方案放在MAGMA SOFT中進(jìn)行CAE模擬，通過(guò)對(duì)改善方案與原方案的模擬結(jié)果對(duì)比，分析得出，在凝固過(guò)程中，改善方案的A區(qū)與B區(qū)的熱節(jié)區(qū)域范圍縮小，熱節(jié)數(shù)值也大幅降低（A區(qū)熱節(jié)由原來(lái)的27.2 s降到17.1 s，B區(qū)熱節(jié)由原來(lái)的30.0 s降到20.4 s），見(jiàn)圖13和圖14。改善方案的A區(qū)與B區(qū)高氣壓區(qū)域完全消失，見(jiàn)圖15和圖16。從CAE的模擬結(jié)果分析，改善方案對(duì)A區(qū)和B區(qū)的縮孔與氣孔缺陷改善效果比較明顯。

3.4 現(xiàn)場(chǎng)壓鑄及檢漏驗(yàn)證

采用改善方案進(jìn)行壓鑄試制，并對(duì)制造的零件的風(fēng)險(xiǎn)區(qū)域進(jìn)行剖切，發(fā)現(xiàn)A區(qū)與B區(qū)的不規(guī)則的氣縮孔消失，該區(qū)域材料比較致密，沒(méi)有明顯的氣孔與縮孔存在，見(jiàn)圖17和圖18 。經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)試漏水檢測(cè)，泄漏問(wèn)題得到基本解決，零件報(bào)廢率由原來(lái)的30.8% 降到0.8%，缺陷問(wèn)題得到基本的解決 。該零件滿足客戶的技術(shù)要求，并且實(shí)現(xiàn)了批量生產(chǎn)。

4、結(jié)語(yǔ)

描述了某汽車發(fā)動(dòng)機(jī)零件過(guò)濾器的品質(zhì)改善過(guò)程，利用現(xiàn)場(chǎng)的壓鑄工藝經(jīng)驗(yàn)與CAE模擬結(jié)合，分析缺陷的形成原因，并制定有效的改善方案，縮短了零件的開(kāi)發(fā)周期。CAE試驗(yàn)?zāi)M作為一種工藝改善的工具，可以應(yīng)用于零件品質(zhì)的提升和改善中，能有效節(jié)省改善成本以及縮短試驗(yàn)周期，提高零件的品質(zhì)和經(jīng)濟(jì)效益。

作者：

張玉龍 陳國(guó)恩 朱宇 安肇勇
廣東鴻圖科技股份有限公司

本文來(lái)自：《特種鑄造及有色合金》雜志2020年第40卷第12期