原標題：廣東鴻圖：鋁壓鑄鏈條蓋全工序精準追溯工藝開發及應用

如今，壓鑄產品日益繁多，個別產品量大,如汽車發動機鏈條蓋系列年需求量為60萬件。由于設備沒有數據采集，設備的OEE現階段只能通過人員錄入、分析、統計，導致數據往往不準確，無法精確安排生產人員，以致機臺產生浪費。當壓鑄、機加、裝配等設備工藝參數沒有記錄到系統，未關聯到產品，產品在生產過程中將無不良品管理及工序管控。產品如果在客戶端出現問題將會導致批量隔離，因而導致的返工費、產品運輸費用也會上升。

為解決以上問題，構建了智能制造生產管理系統，促進完成快速生產準備、生產信息采集、生產過程管理、設備管理。進行流程優化建議，引入預警功能（包括設備、質量、物流等），提高異常事件的快速處理能力，以逐步實現無紙化生產信息管理，取代大量而繁多、易錯的人力勞動，使生產過程可視化、質量管理全面化、設備及物料管理數字化。

圖文結果

全工序流程見圖1，在壓鑄的毛坯件上刻制二維碼，通過二維碼系統關聯鋁液批次、壓鑄的工藝參數班次等信息，可以實現從源頭開始記錄。各個工序設備設置有工業平板終端與二維碼掃描槍,而且生產設備設置端口與平板和掃描槍連接，平板設備與公司ERP(U9)系統連接，提高了生產效率和產品質量，降低了操作工人抄寫工作和人力成本；當產品在客戶端產生問題,只要掃產品上的二維碼就能導出哪些設備生產、生產日期、生產過程參數是否有異常，能減少可疑品數量的隔離、返工、報廢等。一段時間后,通過系統的生產監控，調取各個生產設備的生產數據，停機、故障、保養等數據，輸出設備OEE，來對應公司訂單的安排，減少浪費，達到精益生產要求。

圖1 工作流程圖

圖2 全工序追溯系統示意圖

圖3 全工序追溯系統設備、品質情況進行數據采集

通過鏈條蓋產品追溯線智能制造生產管理系統的建設，促進完成快速生產準備、生產信息采集、生產過程管理、設備管理，供各部門進行使用。進行流程優化建議，引入預警功能（包括設備、質量、物流等），提高異常事件的快速處理能力。逐步實現無紙化生產信息管理,取代大量而繁多、易錯的人力勞動，生產過程可視化、質量管理全面化、設備及物料管理數字化。

本文作者：
吳紹方 黎燁文
廣東鴻圖科技股份有限公司
本文來源：《特種鑄造及有色合金》雜志