約兩層樓高，自重逾400噸；搭載自主研發的軟件控制系統，通過軟件控制電機、油路，能將壓鑄精度的誤差控制在1毫米以內；每秒12米的壓鑄速度，仿佛一臺“汽車頂梁打印機”，定型后可一次性得到完整的車身部件……作為全球噸位最大的壓鑄機，這臺即將完成交付的“巨無霸”不僅是寧波力勁科技有限公司不斷超越的見證，它的出現也將推動一體壓鑄成型工藝的又一次升級，為汽車生產帶來顛覆性的改變。

力勁科技的母公司力勁集團在壓鑄機領域已深耕40余年，在全球壓鑄機市場的占有率超過40%。盡管產值和生產規模已在全球獨占鰲頭，但在客戶眼中，力勁集團的技術仍屬于跟跑階段，與瑞士布勒、德國富來等企業相比，還有一定差距。

“事實上，我們已具備了趕超國外企業的技術，缺的就是邁出實質性關鍵的一步。”力勁科技總經理張均告訴記者，趕超的時機出現在2019年。隨著汽車一體壓鑄技術的日益成熟，汽車總成的重量與成本有望進一步下降。但對于壓鑄機來說，一體壓鑄技術對壓鑄機提出的要求十分苛刻。無論是從設備重量還是設備精度，均需要壓鑄機制造邁出跨越性的一步。

“當某新能源汽車企業提出要研發制造汽車后頂梁一體成型的壓鑄機時，全球最大的壓鑄機鎖模力也才4500噸，但研發的壓鑄機需要將鎖模力提升至6000噸。”張均說，翻開壓鑄機的發展歷史你會發現，壓鑄機的鎖模力一般1年至2年才有一次跨越，每次提升約500噸。從4500噸一下子提升至6000噸，難度可想而知。

“除了技術難度，研發創新還存在巨大的資金風險。一旦研發失敗，企業需要面臨巨大的資金壓力。可對于力勁集團來說，這又是一次千載難逢超越國外競爭對手的機會。”張均告訴記者。

力勁集團董事長劉相尚力主創新，在寧波緊急組建了一支100多人的研發團隊，開始集中攻關，光設備投入的資金就超過了8000萬元。經過不到9個月的集中攻堅，力勁集團成功完成了這項看似不可能完成的任務，成功將瑞士布勒甩在身后。

2020年8月，24輛大型平板卡車，緩緩駛入某新能源汽車企業位于美國加利福尼亞州的工廠，待工人們拆掉木箱，揭開幕布，巨大的缸體零件展露在空曠的工廠中，仿佛一個巨型怪獸……張均對當時交付的場景仍歷歷在目。隨后幾個月的時間內，同樣的大型壓鑄機，陸續在上海、德國柏林開始安裝。

“看到采用一體式壓鑄后的后頂梁，從原先80多個零部件壓縮至2個結構件后，我們感到由衷的高興。正是因為我們設備的創新，為汽車生產帶來了顛覆性的改變。”張均說，一體式壓鑄工藝的成功應用，意味著以沖壓、焊裝為主導的整車制造工藝模式將被徹底顛覆。

據介紹，傳統的車身制造路線，采用先單件沖壓再焊接成車身總成的工藝方法。一輛車由500個不同形狀、不同材質的零件焊接而成。一旦有一個零件存在誤差，都會對最終車身精度造成影響。因此，減小白車身的累計誤差，一直是一項艱巨而重要的工作。而一體式壓鑄工藝，一次成型，沒有先沖壓后焊接的過程，不僅可以壓縮新車制造周期，而且可以降低車體總重量。

張均給記者算了一筆賬：以普通電動車電池容量80千瓦時為例，若采用一體壓鑄車身減重并保持續航里程不變，則電池容量可減少約10千瓦時；以目前磷酸鐵鋰電池pack成本每千瓦時600元計算，單車成本可降低6000元。按照年產10萬輛計算，一年可降低成本6億元。

去年，嘗到甜頭的某新能源汽車企業便提出了制造9000噸壓鑄機的想法。盡管跨度仍然較大，但有了第一次經驗的力勁科技在今年4月圓滿地完成了任務。

“這是中國成型裝備的一次歷史性跨越，也是中國制造由大到強的鮮活體現。”在今年“力勁Dreampress 9000T”超大型壓鑄機全球首發儀式上，中國機械工業聯合會副會長張立波在現場表示，借助壓鑄成型工業的推進，力勁將壓鑄機的鎖模力一下子提升至9000噸，實現了對同行的完美跨越。這種超大型壓鑄機的出現，也將對汽車、裝備行業帶來顛覆性的變革。

后記：

除了力勁科技，一批龍頭企業的快速崛起，正助力寧波高端裝備產業不斷壯大。海天集團首臺鎖模力6600噸、容模量50立方米的超大型精密注塑機成功解決中國航空航天超大型精密構件制造難題；鑫高益、健信核磁分別研發的少液氦、無液氦磁共振設備技術含量全球領先……今年上半年，寧波高端裝備產業集群實現增加值632.6億元，同比增長30.4%。

文章來源：寧波日報