客戶現場

新發展格局下，壓鑄行業迎來了結構優化的加速調整期，作為”高溫、高粉塵、高體力強度”的企業，壓鑄企業的內部管理能力、成本控制能力，外部市場抵御風險能力仍有提升空間。在這樣的雙重壓力下，推動數字化轉型便尤為重要。

那么，壓鑄企業有可能在3個月的時間內實現數字化工廠轉型嗎？已在壓鑄行業落地了多個數字化工廠的數益工聯深諳企業生產過程的痛點難點，對于如何助力企業打通全要素數據流、提高設備開機率使用率，如何實現產品全追溯等帶來了專業的分享。

數字化改造面臨的難題亟待解決

對于許多壓鑄企業來說，數字化工廠改造勢在必行，但在實踐過程中，往往會面臨這些客觀難題：設備種類多、物聯壁壘高；企業管理基礎薄弱；業務流程亟待統一等等。

壓鑄生產線上的設備種類繁多，有壓鑄機、熔化/保溫爐、給湯/噴霧/取件自動化設備、模溫機、切邊機、去料柄/渣包設備、去毛刺機、CNC加工中心等，多達數十種設備，上千種系統，如何打通全設備物聯門檻極高。其次，同樣重要且種類繁多的還有檢測設備，如何獲取檢測設備的過程檢測數據，將人為送檢流程納入數字化系統管控范圍，實現檢驗結果的自動判定生成極為重要。目前數益工聯已為多家壓鑄企業實現便捷的設備物聯，實現了全要素數據采集管理。

大部分壓鑄企業的管理能力相對而言都比較薄弱，數字化改造的過程也是一個對于企業業務流程進行改造和標準化的過程，數益工聯IE團隊技術人員均來自博世、富士康、寧德時代、比亞迪等制造企業，有著深厚的制造業精益運營管理能力和豐富數字化工廠實施經驗，能更好地梳理企業業務，推動數字化工廠的轉型。

對于壓鑄企業老板而言，工廠做數字化轉型，第一件事就是算投入多少錢，多少人，用多少時間，能回報多少。數益工聯在3個月內就能為壓鑄企業完成數字化工廠的落地，讓客戶的運營指標通過開機率、檢測效率的提高，異常響應速度的加快，排產計劃的優化等方式在1年內實現顯著的提質、降本、增效。

行業痛點難點問題得到解決

通過落地數字化工廠，數益工聯為壓鑄企業有效解決哪些行業痛點、難點問題？

單件、批次質量全追溯 | 壓鑄行業，特別是與汽配相關的，對全追溯有比較高的要求。通過數字化轉型，從供應商的鋁錠到進入熔煉，到壓鑄、到去毛刺，到機加工、包裝檢驗等所有的工序都能實現全聯網，既能夠按照單個產品追溯，也可以實現規范化的批次追溯，有效滿足客戶端和內部管理端的要求。

有效提升設備OEE | 開機率的高低直接影響著企業生產效率。現在只需通過大屏，設備的實時開機率、異常狀況就能盡收眼底，同時實現了對于設備工藝參數的24小時全程監控。一旦發生設備異常能第一時間進行處理，異常柏拉圖分析自動生成，哪些設備容易出問題，哪些異常問題最常出現，平均異常響應速度，維修速度也變得一目了然。

刀具、模具全生命周期管理 | 對于壓鑄行業來說，模具管理、刀具管理是非常重要的，對產品的質量有著至關重要的影響。通過數字化進行一物一碼管控，實時掃碼錄入，首先能實現對生產過程中的更換、使用等情況進行統計跟蹤，從而監控模具庫存，方便管理；其次，還可以精準獲取其使用壽命，對模具維修保養信息進行管理，實現提前預警。最后，還可以真實換模時間記錄，以支持快速換模精益改善。

全過程敏捷質量控制 | 通過智能終端，將三坐標、光譜儀、X光機等各種設備全面聯網，直接獲取設備的過程檢測數據，并通過掃碼、刷卡的方式，將人為送檢流程納入數字化系統管控范圍，實現了檢驗結果的自動判定生成。通過目視化的大屏，現場班組長在車間現場第一時間知曉檢驗結果，精準定位問題批次，通過流轉信息鎖定可疑品，用一鍵待定、鎖機等方式防止其流出，極大提高了精度和廣度，讓問題產品“無處可藏”。

綠色低碳，降低能耗 | 隨著國家“碳中和”、“碳達峰”雙碳理念提出，企業需要在更少的資源消耗下獲得更大的產出，實現低能耗制造。壓鑄行業的能耗比較高。隨著設備全聯網，水電能耗數據等內容也實時得到反饋，可以衡量在現有訂單產能的情況下，優化設備開機方案，實現如何以更少能耗獲得更大的產出，使得單位產值能耗率降低。

目前數益工聯總部位于寧波，在上海、蘇州、廣州三地設有子公司，打造跨區域全國服務平臺。

希望在未來能與更多壓鑄企業達成合作，實現從數據看得見到經營跑得快，再到決策更智能的轉變，持續創造增量價值。

掃描關注更多企業信息