企業生產車間

50噸、80噸、150噸、200噸、250噸……

過去5年間，這串數字承載了寧波臻至機械模具有限公司（以下簡稱“臻至”）的技術突圍之路。

“目前，我們已經能夠實現逾250噸重的車身結構件模具的制造，這是目前全世界最大的一體化壓鑄模具，也是迄今為止，企業在模具制造噸位上的最高峰。”寧波臻至機械模具有限公司副總經理劉瑾說。

模具，被稱為“工業之母”，能夠制造出滿足不同需求的產品。1999年成立的臻至，是新能源汽車壓鑄模具領域的龍頭企業，在國內壓鑄模具行業排名前三位。

“模具行業的浪潮中，總有幾朵浪花推動著時代浪潮滾滾向前。”劉瑾笑著說，“如果我們不去做那‘前浪’，就要面對‘后浪’的沖擊。”

企業生產車間

一款模具的生產需要經過粗加工、精加工、電加工、熱處理、裝配等數道工序。近年來，新能源汽車市場蓬勃發展，輕量化汽車結構件、大型壓鑄結構件一體化的研發與制造，為臻至帶來了前所未有的機遇和挑戰。

從50噸到250噸，絕不是簡單的重量相加，而是新一輪的技術攀登，需要克服承重、開裂、耐熱等多方面的問題，難度大大增加。

“例如開孔就是其中一個困難，不光需要重新設計刀具，對孔的尺寸精度、材料硬度等也都有新要求。”劉瑾介紹，另外，由于原先材料的厚度不超200毫米，現在一體化壓鑄模具的車身結構件厚度大多在800-900毫米，所以淬火過程中如何使其受熱均勻也是一大難題。

企業生產車間內員工交流經驗

對此，技術團隊經常奮戰在機器旁，積極探索、不斷嘗試，致力于突破某項技術難點，優化某臺生產設備。

“有了這種模具噸位制造的實力，就意味著企業贏得了更大市場。”劉瑾介紹，“但我們追求的終極目標，并不是噸位的升級，而是在能力范圍內把所有的產品做精做好。”

今年11月，臻至還交付了一臺13500噸的適配壓機，模具自重102噸，制作周期128天，生產效率獲得了合作客戶的高度認可。

員工正在作業

與模具噸位上升趨勢相反的是模具價格的下降。

1200萬元、1150萬元、1100萬元、1050萬元、1000萬元……以目前與臻至長期合作的某國內知名車企為例，隨著購買模具套數的增加，臻至挑戰了一個又一個的交付價格下限。

2020年，臻至引入模具智能管理解決方案，借助信息化系統實現車間作業計劃自動生成，充分發揮車間有限的資源產能，并在今年8月進行了系統升級，實現降低了11.2%成本，節省了30%勞動力，縮短了15%交期，提升了12%產品品質。

企業生產車間

此外，企業在擁有世界最大的1200噸合模機，200噸大型行車、120噸行車的基礎上，又購買了高速龍門加工中心等5臺高精尖設備，為大型壓鑄結構件的量產做了充分的準備。

“除了提升設備利用效率，我們還強化復合型人才隊伍建設。”劉瑾告訴記者，企業為40多名班組長安排了長達8個月的大規模系統培訓，涉及生產流程、管理流程、心理輔導等多個方面。此外，還引進了6名高級管理人才，增強了企業的技術創新力，加速了新產品的落地。

“我們將繼續提升技術，練好內功，提前謀劃第三工廠的發展方向。”劉瑾介紹，今年1-11月，臻至年產值突破3.8億元，其中60%是靠新產品創造的。明年企業預計產值將達到4億元，并在未來兩三年內沖擊5億元的目標。

本文轉自：北侖發布