半固態(tài)注射成型鎂合金座椅骨架總成。圖源：紅旗研發(fā)新視界

在全球汽車產(chǎn)業(yè)向輕量化、低碳化轉(zhuǎn)型的浪潮中，鎂合金憑借密度小、比強度高、消震性好的核心優(yōu)勢，成為汽車輕量化領(lǐng)域的優(yōu)選材料之一。它廣泛應(yīng)用于乘用車、公交車及大巴車等多種車型，既能實現(xiàn)顯著減重，又能滿足不同客戶的多元化產(chǎn)品需求，為汽車產(chǎn)業(yè)綠色升級注入新動能。

近日，中國一汽旗下的“紅旗研發(fā)新視界”發(fā)布消息，中國一汽研發(fā)總院自主開發(fā)的首套鎂合金半固態(tài)注射成型座椅骨架總成已順利完成裝配，并通過多項座椅功能調(diào)節(jié)測試，即將進入強度耐久臺架試驗及整車試驗階段。這一成果標(biāo)志著紅旗在鎂合金輕量化技術(shù)領(lǐng)域再獲突破，為車用輕量化鎂合金產(chǎn)品應(yīng)用增添了堅實保障。

圍繞產(chǎn)品輕量化與高性能目標(biāo)，紅旗研發(fā)團隊從材料、工藝、結(jié)構(gòu)三大維度展開攻關(guān)。在材料及工藝方面，團隊攻克了專用鎂合金漿料細化及工藝參數(shù)虛擬仿真調(diào)試技術(shù)，有效提升了產(chǎn)品的力學(xué)性能與內(nèi)部質(zhì)量；在結(jié)構(gòu)設(shè)計上，在保障座椅8向調(diào)節(jié)功能的前提下，將原本19個零件集成為4個鎂合金零件，不僅減少了裝配工序，還顯著提升了生產(chǎn)效率。與傳統(tǒng)鋼板方案相比，單套總成降重1.35kg，鎂合金替代部分降重比例達26%，減重效果顯著。

該鎂合金座椅骨架基于紅旗模塊化座椅骨架方案開發(fā)，具備極強的適配性，可兼容紅旗多款量產(chǎn)及在研車型。而且，骨架總成及整椅周邊零件與鋼制方案實現(xiàn)通用化匹配，能夠最大程度降低新技術(shù)應(yīng)用帶來的模具切換成本，為后續(xù)規(guī)模化量產(chǎn)奠定了堅實基礎(chǔ)。

值得一提的是，作為鎂合金材料及應(yīng)用領(lǐng)域的領(lǐng)軍企業(yè)，寶武鎂業(yè)擁有從“白云石開采 - 原鎂冶煉 - 鎂合金熔煉 - 鎂合金加工 - 鎂合金回收”的完整產(chǎn)業(yè)鏈體系。這一完整的產(chǎn)業(yè)鏈布局使寶武鎂業(yè)在成本控制、產(chǎn)品質(zhì)量保障等方面具備顯著優(yōu)勢，為鎂合金產(chǎn)品的研發(fā)與生產(chǎn)提供了堅實基礎(chǔ)。

汽車座體骨架。圖源：寶武鎂業(yè)

依托完整的產(chǎn)業(yè)鏈，寶武鎂業(yè)已成功開發(fā)出包括鎂合金座椅骨架、鎂合金儀表板橫梁、鎂合金中控骨架、鎂合金電池模組端板等在內(nèi)的系列鎂合金產(chǎn)品。其中，鎂合金座椅骨架已實現(xiàn)量產(chǎn)，為汽車行業(yè)輕量化發(fā)展提供了優(yōu)質(zhì)的零部件選擇。

壓鑄成型是鎂合金最主要的工業(yè)化應(yīng)用方式之一。隨著材料改性技術(shù)向耐蝕、耐高溫、高強韌方向發(fā)展，以及壓鑄工藝不斷升級（如高真空壓鑄、半固態(tài)壓鑄、半固態(tài)注射成型等），鎂合金的應(yīng)用領(lǐng)域持續(xù)拓寬。目前，鎂合金的應(yīng)用核心聚焦于輕量化、高附加值、精密制造等應(yīng)用場景，與壓鑄行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展需求高度契合。