圖源：德贏輕量化技術

作為沃爾沃全球核心生產基地的瑞典托爾斯蘭達工廠，歷經 60 年發展，正以一體化壓鑄技術作為新引擎，在汽車制造方面掀起一場變革。這座整車工廠年產能達 28 萬輛、占沃爾沃全球總產量 40% 的標桿工廠，通過引入 8400 噸超大型壓鑄機，為即將于 2026 年 1 月 21 日全球首發的純電車型 EX60 構建新的生產體系。

在托爾斯蘭達工廠的獨立車間內，一臺 8400 噸的巨型壓鑄機格外引人注目，它正全力塑造著新款 EX60 的“骨架”——車身后底板。這一工藝實現了突破，將原本約一百個鈑金部件整合為一個單一鑄造底板結構，改變了傳統車身制造模式。

擁有數十年從業經驗的壓鑄專家菲爾·德魯解釋道：“我們從無數個單獨零件轉變為一個單一的一體化壓鑄底板結構。”以往，該組件需要經過多次沖壓、使用多套模具才能完成，如今整個過程僅需一步，周期時間縮短至 120 秒，極大地提升了生產效率。德魯難掩興奮之情：“我們兩分鐘就能生產一個零件，速度非常快。”

該工藝流程嚴謹且復雜。鋁錠先被放入燃氣爐熔化，在此過程中形成的氧化層（德魯形象地稱之為“香蕉皮”），需在將金屬精確計量放入定量爐，并注入壓鑄模具前清除。這套壓鑄模具自重約 130 噸，采用模塊化結構。負責新設備生產工作的彼得·舒勒介紹：“模具由多個部件組成，就像拼圖一樣，這使得它能更快地實施設計更改。”壓鑄完成后，零件經水浴冷卻，再用切邊機去除澆口和溢流區域，鋁殘渣直接回流到循環系統的熔煉環節。每個步驟都經過標準化處理，確保設備安全、可預測地運行。舒勒強調：“標準化與機器本身同樣重要，我們的目標是實現計劃內、可預測的生產。”

托爾斯蘭達工廠作為沃爾沃全球生產網絡中首家采用一體化壓鑄技術的工廠，肩負著為下一代汽車做準備的重任。目前，團隊專注于 EX60 的生產，但模塊化設計為未來生產其他結構部件，如電池盒或橫梁預留了空間。舒勒表示：“從工程技術角度看，這非常出色。只需發布新圖紙，制造零件，就能直接投入生產。”不過，該工藝復雜程度極高，德魯坦言：“如果這很容易，那么所有人都能做到。”每提高 1%的合格率，都需要壓鑄廠、模具制造廠和設備廠之間進行數周的協調。

一體化壓鑄的落地不僅是技術突破，更是對生產組織能力的全面考驗。托爾斯蘭達工廠為此系統培養相關技能，員工被派往意大利進行模具組裝，與當地合作伙伴共同培訓團隊處理液態鋁。在模具維護方面，起重機和翻轉流程標準化了重達數噸模具的安全操作。每臺機器配備三個模具輪流使用，一個用于生產，一個備用，一個維護，確保生產計劃順利推進。工廠經理奧爾森表示：“能夠成為采取這些措施的企業，我們感到非常榮幸。”他深知，僅有技術優勢是不夠的，將知識轉化為實踐的能力才是工廠未來競爭力的關鍵。

“僅憑技術優勢是不夠的，只有將知識轉化為實踐的能力，才能使工廠具備未來競爭力。”工廠經理奧爾森再次強調。在裝配車間，以往發動機和車身組合的場景已變為電池和結構融合成新底座，這一“第二次婚禮”時刻成為生產新核心。奧爾森解釋：“挑戰在于中間沒有地板，必須謹慎處理幾何形狀。”因為電池承擔著支撐功能，是碰撞結構不可或缺的一部分，這改變了整個生產系統的重心，使生產成為研發核心地點，部件、流程和軟件在此相互融合。

2026年1月21日，新款 EX60 將全球首發。作為沃爾沃首款基于最新技術平臺打造的純電動車型，其部分承重結構件來自改造升級后的新一體化壓鑄車間。從長遠來看，行業有著更遠大的目標。德魯指出：“最終目標是通過一次鑄造制造出一輛完整的汽車。”雖然這仍是未來之事，但方向明確。

對于沃爾沃而言，托爾斯蘭達工廠是技術、組織和文化相互塑造的學習場所。實現最終目標，需要紀律、耐心和接受新事物的意愿。菲爾·德魯總結道：“這不僅僅是一臺機器，而是制造汽車新方式的開端。”一體化壓鑄技術正引領沃爾沃托爾斯蘭達工廠邁向汽車制造新未來，也為全球汽車產業發展提供新思路與方向。

本文素材來自：德贏輕量化技術，有刪節